Le macchine per la lavorazione di metalli sono attrezzi meccanici impiegati per permettere agli utenti di trasformare oggetti per forme e dimensioni. Il loro processo è basato sull’asportazione di materiale in eccesso. Quali sono pertanto le principali macchine per lavorazione metalli? Ecco una lista che indica quelle maggiormente utilizzate, oltre alle loro caratteristiche tecniche e allo scopo per cui vengono impiegate.
Macchine lavorazione metalli: quali sono le principali?
Tornio
Lo scopo primario del tornio è quello di consentire la lavorazione di oggetti simmetrici. Di tutti i macchinari adottati per lavorare i metalli, il tornio è di certo il più antico. In primo luogo, sul mercato sono disponibili svariati modelli di tornio: orizzontali, verticali, purimandrino, a controllo numerico e centri di lavoro. Denominatore comune è la logica di funzionamento: l’unita che si desidera lavorare deve essere fissata ad un mandrino autocentrante, la cui rotazione è consentita da un motore elettrico; dall’altro lato del macchinario è presente una torretta portautensili, in grado di montare filettatori, troncatori, finitori, sgrossatori e ulteriori utensili di tornitura.
Quasi sempre, sullo stesso lato del portautensili si trova un sostegno da centropunta che ha come fine unico quello di sorreggere l’output. Molto importante, affinché i risultati della tornitura risultino estremamente precisi, è la presenza delle lunette. Di cosa si tratta? Di supporti che sorreggono l’output, andando a ridurne sensibilmente le vibrazione. Nel momento in cui occorre lavorare pezzi estremamente sottili e particolarmente lunghi, affinché non si flettano troppo, il ricorso alle lunette diventa pressoché imprescindibile.
Quali sono le principali operazioni eseguibili con il tornio? Sulla base del tipo di lavoro che il tornio permette di portare a termine, le operazioni si dividono in interne, nel caso in cui il pezzo venga scavato, o esterne, se si lavora sulla sua superficie.
Nei dettagli, tra le operazioni esterne più comuni vi sono la tornitura, la sfacciatura, la troncatura, la filettatura e la scanalatura.
– La tornitura è basata sul movimento assiale e radiale del tornio lungo il pezzo in fase di lavorazione con l’intento reale di rimuovere il sovramateriale e di formare smussi, coni e gradini. Dopo che viene effettuato un piccolo e profondo taglio radiale, si effettua un numero multiplo di passate con la più antica delle macchine utensili per lavorazione metalli.
– Sfacciatura: il tornio viene spostato lungo l’estremità dell’output, rimuovendo uno strato sottile di materiale, in modo da far sì che la superficie esterna risulti quanto più piana e liscia possibile.
– Scanalatura: i movimenti radiali del tornio sul lato dell’output consentono l’incisione di solchi per la scanalatura. Per scanalature maggiormente profonde e per solchi di differenti geometrie, le passate multiple rappresentano la soluzione più efficiente.
– Troncatura: il centro del pezzo viene tagliato, in modo da separarne una sezione.
– Filettatura: il pezzo in rotazione viene filettato.
Foratura, alesatura, barenatura, maschiatura rientrano fra le operazioni interne.
– Foratura: trattasi della realizzazione di un foro tramite la penetrazione della punta nell’output in fase di lavorazione. Se la foratura classica viene effettuata con l’ausilio del trapano, in quella assiale, basata sul tornio, la punta resta ferma, visto che all’output in fase di lavorazione viene impresso il moto rotatorio.
– Alesatura e barenatura: il tornio permette di portare a termine anche la rifinitura di fori. Tradizionalmente, alesatura e barenatura vengono portate a termine tramite fresatrice o trapano. Tuttavia, quando entra in gioco il tornio, l’utensile resta fermo, perché il moto rotatorio viene impresso direttamente al pezzo che si desidera alesare e barenare.
– Maschiatura: un foro preesistente fa sì che il maschio entri assialmente all’interno dell’output in lavorazione. In questa fase viene asportato il materiale per procedere alla filettatura interna.
Per concludere il discorso sul tornio, la qualità di queste macchine per lavorazioni di metallo, usate o nuove che siano, viene giudicata anche in base alla velocità di taglio, alla profondità del taglio assiale, alla velocità del mandrino, alla velocità di avanzamento
Fresatrice
Trattasi di un macchine per la lavorazione del metallo davvero tuttofare. La versatilità è il loro punto di forza. Lo scopo primario della fresatrice consiste nel creare scanalature ed incavi, oltre che nell’effettuare tagli e nel rifinire bordi. A seconda del modello, il suo impiego po’ avvenire a mano libera o mediante integrazione ad un baco fisso.
Vi sono modelli da 12 millimetri, impiegati per i lavori più pesanti e che, per forza di cose, vanno montate sotto al banco; vi sono soluzioni ad 8 millimetri, ampiamente diffuse per i lavori più comuni. In questo caso, possono essere montate sotto al banco e usate a mano libera. Infine, le versioni a 6 millimetri, molto diffuse per i lavori leggeri e quindi usate a mano libera. I novizi prediligono, pertanto, fresatrici leggere, specie se si tratta soltanto di realizzare scanalature o di sagomare i bordi; mentre per lavori più complessi, per la realizzazione di incastri, chi ha manualità e tecnica predilige il ricorso a frese più potenti.
La fresatrice è costituita da un corpo macchina dalle forme cilindriche, connesse ad una base piatta mediante due colonne d’acciaio che ne garantiscono la possibilità di alzarsi e di abbassarsi mediante scorrimento verticale. La presenza di due impugnature laterali e quella del mandrino, collocato nell’albero motore dove all’interno vi è la fresa, completano la struttura. La logica di funzionamento della fresatrice non di discosta poi più di tanto da quella del classico trapano. Anche in questa casistica, il motore è in grado di compiere ben 3.000 giri al minuto. La potenza minima è di 800 Watt, mentre quella massima può arrivare fino a 2.500 Watt.
Alesatrice
Trattasi di macchine utensili per lavorazione metalli di origini storiche importanti, dato che la prima versione risale al 1775. La inventò un ingegnere inglese: John Wilkinson. Lo scopo primario dell’alesatrice ruota tutto attorno alla rifinitura dell’interno di oggetti dalla forme cave. Viene inoltre impiegata per effettuare fori, dove si richiede una precisione millesimale.
Piallatrice
Lo scopo primario della piallatrice verte sulla levigatura di superfici di dimensioni notevoli.
Limatrice
Lo scopo primario della limatrice è basato interamente sul rendere le superfici quanto più piane e lisce possibili.
Strozzatrice
Lo scopo primario della strozzatrice è strutturato attorno alla realizzazione di scanalature di dimensione ridotta.
Rullo
Lo scopo primario del rullo è quello di raddrizzare e di assemblare fogli sottili, nel momento in cui si lavora acciaio o lamiere.
Presse
Grazie alle presse è possibile dar vita ad una miriade di output fatti e finiti, partendo da blocchi metallici. Vi sono presse piegatrici volte a piegare le lamiere nelle angolature desiderate. Le presse di forgiatura vengono adottate su pezzi decisamente solidi o per la preparazione di componenti, sottoposti a trazioni e a forze grandi.
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